A tanfolyamról
Képzésünket olyan jövendőbeli szakembereknek szánjuk, akik a Lean/Kaizen metódusát, praktikáit, alkalmazási módszereit az alapoktól egészen a professzionális szintig szeretnék elsajátítani. A tanfolyam 9 napja alatt számos gyakorlatot, játékot, példát, éles szituációt próbálnak ki a résztvevők, továbbá workshoppal és gyári környezetben tett kirándulással segítjük az ismeretek elmélyítését.
További célunk a "Lean-filozófia" kialakításával hatékonyságjavulás a teljes szervezetben, és ezáltal mérhető / demonstrálható megtakarítások képzése, amelynek eredményeként cégük akár új piaci szegmenseket is megcélozhat. A filozófia alkalmazásával láthatóvá, ezáltal kiküszöbölhetővé válnak a veszteségek és a termelés folyamata a vásárlói igényekhez igazítható. A Lean módszertana egyesíti a nemzetközi minőségfejlesztés elismert gyakorlatait. Alkalmazásával a vállalat folyamatai javulnak mind a termelés, mind az adminisztráció és a stratégia-kialakítás területein. A "Lean szervezetek" gyorsabban és pontosabban szállítják termékeiket és képesek költségeiket alacsonyabban tartani, mint versenytársaik, ezért piaci pozíciójuk folyamatosan javul. A Lean egy műszaki és menedzsment elemekből álló rendszer. Célja a termelékenység folyamatos növelése a vállalat valamennyi érintett dolgozójának bevonásával. Egy vállalat "Lean" (karcsú), mert a tömegtermeléshez képest mindenből kevesebbet használ fel: kevesebb emberi erőforrást, időt és raktárkészletet igényel a gyártás folyamán, így a hiba lehetőségét is minimálisra csökkenti.
A 8+1 napos lean-kaizen menedzsment tréningen a résztvevők intenzív képzés keretében sajátíthatják el alkalmazásszinten a lean és kaizen menedzsment alapelveit, eszközeit. A tréninget vizsga zárja, a sikeresen vizsgázók Lean-Kaizen Master Tanúsítványt kapnak.
- A 8+1 nap időpontjai:
- 2024.11.11-13., 11.25-27., 12.12-13., +1 nap gyárlátogatás 2025.01.17.
- 2025.02.19-21., 03.12-14., 03.27-28. + 1 nap gyárlátogatás 2025.04.11.
Kinek ajánljuk?
Képzésünk elsősorban azon ügyvezetők, termelési vezetők, minőségügyi vezetők és logisztikai vezetők számára hasznos, akik a Lean módszer alkalmazásával szeretnék racionalizálni a gyártás/szolgáltatás, illetve az ahhoz kapcsolódó folyamatok összességét. Továbbá ajánljuk a képzést olyan műszaki, minőségügyi szakembereknek, akiknek lehetőségük van cégüknél a folyamatos fejlesztés, valamint a veszteségcsökkentés módszereinek alkalmazására, és ezzel a menedzsmentet egy új szemlélet bevezetésére tudják sarkallni.
A legtöbb referencia:
Referenciáink egyöntetűen igazolják, hogy jó úton haladunk. A nálunk végzett hallgatók véleményei alátámasztják metódusunk sikerét.
A gyakorlatokon van a hangsúly:
A tanult elméletet az oktatóink gyakorlati példákon mutatják be, továbbá a módszert sok éve használó német multinál ezeket a gyakorlatban, ottani szakemberek vezetésével, működés közben is megtekinthetik.
Miért a mi képzésünket válassza:
- Példákkal, szemléltetőeszközökkel tesszük közérthetővé, gyorsan elsajátíthatóvá a tananyagot.
- Résztvevőink egy gyárlátogatáson (olyan nagyvállalatnál, ahol már évek óta Lean/Kaizen módszer szerint folyik a termelés), gyakorlatban is megtapasztalhatják a módszert.
- Nagy hangsúlyt helyezünk a gyakorlatokra, a csoportmunkákra, mintafeladatokra, melyeket oktatóinkkal közösen értékelnek ki résztvevőink.
- Megtanítjuk a teljes vállalatra kiterjedő rendszerek tervezésére, bevezetésére.
- Megtanítjuk, hogyan alkalmazza a Lean módszert már működő rendszerek fejlesztésére.
- Olyan eszközök birtokába kerül, melyekkel azonnali eredményeket tud generálni.
- Minden vállalati szintre kidolgozott oktatási anyaggal rendelkezünk.
- Nem könyvekből, hanem gyakorlati tapasztalatból szereztük tudásunkat.
- akár 65% készletcsökkentés,
- akár 75% átfutásiidő-csökkentés,
- akár 90% átállásiidő-csökkentés,
- 20-50% termelékenység-növelés,
- akár 50%-kal csökken az új termék piacra viteli ideje,
- 40-80%-kal csökken a minőség javítására fordított utólagos költség.
Előadók:
Ferenc Zsolt
2006-ban a Miskolci Egyetem Gépészmérnöki karán Minőségbiztosítás szakirányon végzett.
2006-ban kezdte mérnöki munkáját a miskolci Remy Automotive Hungária Kft.-nél új termék bevezető mérnökként. 2007-től Lean mérnökként dolgozott ugyanennél a cégnél a folyamatmérnökségi csapat tagjaként.
2010-től az esztergomi Kirchhoff Hungária Kft.-nél folytatta munkáját Lean szakértőként. 2012-től a Knorr-Bremse Vasúti Járműrendszerek Hungária Kft.-nél Lean szakértőként dolgozott. 2016-tól a gyöngyösi B.Braun menedzsment csapatához csatlakozott Folyamatmérnökség vezetői pozícióban. Jelenleg ugyanezt a pozíciót tölti be a Coats Hungary Kft.-nél .
Drótos Lóránt - Villamosmérnök, Lean Six Sigma Black Belt, Agile Coach, Scrum Master.
2003-tól különböző ITE és Automotive termékek sorozatgyártását támogatta a termelékenység, hatékonyság, és minőség fejlesztése érdekében. 2015 óta a szolgáltató szektorban dolgozik üzleti folyamatfejlesztési tanácsadóként. Két évtizedes aktív szakoktatói múlttal rendelkezik. Szakterülete a különböző problémamegoldó, hatékonyságnövelő, és minőségfejlesztő módszertanok elemeiből felépülő hibrid szabályozások kidolgozása, az adott üzleti folyamat egyedi igényeihez igazodva.
Tematika
-
1. nap - Lean alapok
- LEAN Filozófia
- Lean manufacturing alapok
- Lean kialakulása, jelentése, alapelvei (5 alapelv)
- Lean és a többi fejlesztési megközelítés viszonya
- A paradigma és a paradigmaváltás
- Veszteségek felmérése
- Javaslattétel a veszteségek kiküszöbölésére
- Hozzáadott érték
- Lean Office alapelvek
- KAIZEN és a Lean kapcsolódása
- KAIZEN FILOZÓFIA ÉS SZEMLÉLET
- KAIZEN jellemzői
- KAIZEN alapelvei (4)
- Esettanulmányok a KAIZEN megvalósítására
- Gyakorlati példák irodai és gyártási területről
-
2. nap - 5s
- Irodai 5S, az 5S módszer bevezetésének szempontjai és ütemezése az irodai területeken
- 5S a minőségi munkakörnyezet kialakítása
- 5S, mint a Lean megalapozásának alapeleme
- 5S lépései
- 5S eszközök az irodai rendrakáshoz és fenntartáshoz
- 5S az adminisztrációban - önértékelési módszer
- PDCA ciklus
- A problémamegoldás módszere és eszköztára
- JIDOKA-Office
- 7 lépéses problémamegoldás folyamata
- Gyakorlatok
-
3. nap - VSM
- Irodai önértékelés
- Alapvető 5S feltételek létrehozása az értékáram elemzéshez
- JIDOKA-Office
- Az Office Value Stream Mapping (Értékáram-feltérképezés) folyamatelemző és -tervező módszer bemutatása, gyakorlása, Lean folyamatok tervezése, kialakítása
- Lean és a Value Stream Mapping áttekintése
- Az érték beazonosítása, Az értékáram-elemzés típusai
- Érték, értékáram, veszteségek, Érték (VA, NVA) 7 MUDA, veszteségek, Értékáram feltérképezés
- A termékcsaládok és értékáramok azonosítása
- A jelenlegi értékáramok (rendszer) elemzése, értékelése, Fejlesztési javaslatok megfogalmazása
- Értékáram fejlesztés
- Értékáram térkép elemzése, Jövőbeli értékáram megtervezése: ütemidő, készlet: építsünk, vagy direkt szállítsunk? A húzórendszer kialakítása, tervezés és Heijunka
- Bevezetési terv
- Műveletek kiegyensúlyozása
- Taktidő (Vevői ütem) kiszámítása
- Értékáram menedzsment rendszerének kialakítása
- Bevezetési terv
- Gyakorlatok
-
4. nap - JIT-Kanban
- Kiegyenlített termelés
- Ütemidő, ciklusidő fogalmai, számításai, Ciklusidő diagramok
- Cellagyártás, Cellakialakítás
- Termeléskiegyenlítés
- Rugalmas kapacitás, One Piece Flow
- Nagy- és kisszériás termelés alapelemei
- Kevert modellű gyártás
- Optimális készletnagyság
- Kapacitástervezés, LMPU, OEE
- Szükséges erőforrások meghatározása; anyag- és információáramlás
- FIFO
- A Kanban alapvető fajtái, Kanban-körök, Kanban kártyák
- Termelési kanban, Kanban sínes vezérlés
- Rendelési kanban
- IPK, inter-process kanban
- A kanban rendszer alapszabályai
- Gyakorlatok: játékok, számítások
-
5. nap - TPM + SMED
- TPM RENDSZER
- TPM feltételei, TPM alapjai: 5S – Kaizen, adatgyűjtés
- Lean Management – TPM alapok
- Gemba Kaizen
- 5 GEN, Gemba Kaizen
- PDCA - SDCA ciklus
- Fenntartás és folyamatos fejlesztés
- Tények alapján történő vezetés
- Mérés, adatgyűjtés, Célok, követelmények meghatározása
- Szabványok, Sztenderdek
- A szabványok szerepe, Sztenderdizálás lépései
- Szabványosított munka elemei
- TPM RENDSZER
- Karbantartási megközelítések
- TPM fogalma és struktúrája, A TPM 5 építőeleme (pillérei),TPM rendszer
- A berendezések életútja és menedzselése
- MEGBÍZHATÓSÁG-ELMÉLETI ALAPOK
- Statisztikai alapok
- Folyamat- és gépképesség vizsgálatok (Cp, Cpk, Cm, Cmk), Gépsorok megbízhatóság elemzése, MTBF, MTTR mutatók
- BERENDEZÉS FEJLESZTÉS, ÉLETTARTAM NÖVELÉS
- Kádgörbe, élettartam vizsgálat, Konstrukciós fejlesztés
- Veszteségazonosítás, mérés
- Tények alapján történő vezetés, Regisztrálás - Korrekció - Megelőzés, 6 nagy géppel kapcsolatos veszteség
- OEE mutató és számítása
- Géphibák, Mikroleállások, Beállítás, Átállások
- Minőségveszteség, hulladék, Csökkentett sebesség, üresjárat, Beindítási veszteség
- SMED
- Átállási mátrix, Átállási folyamat
- Spagetti diagram, szabványos munkakombinációs lap
- SMED előkészítése, Külső-belső idők azonosítása, Átállási idő csökkentése
-
6. nap - Workshop
- Gyakorlatok
- Esettanulmányok
- Játékok
- Benchmarking
-
7. nap - Strukturált problémamegoldások
- A probléma definíciója, feltárása, detektálhatósága
- Problémamegoldás alapjai
- Problémák típusai
- A probléma kiválasztása, a probléma pontos definiálása (Tregoe), a probléma azonosítása, felismerése, a problémamegoldás feltételei
- Problémamegoldás lépései
- PDCA ciklus, a problémamegoldás fázisai, a problémamegoldás folyamata
- Problémaazonosítás módszerei
- Adatgyűjtés, statisztika, SIPOC diagram, Folyamatábra, Teknős (Turtle) diagram, Ellenőrzőlista
- Pareto elemzés, FMEA - hibamód- és hatáselemzés, Mind Mapping
- Problémaelemzési technikák
- Van/Nincs elemzés, 5 Miért módszer (5W)
-
8. nap - 8D problémamegoldó módszer
- 8D módszer célja
- A problémamegoldáshoz szükséges kompetenciák
- Alkalmazásának lehetőségei
- Előnyei és buktatói
-
8D lépései:
- 1. A csapat összeállítása
- 2. A probléma pontos meghatározása (5W + 1H)
- 3. Azonnali intézkedések
- 4. A gyökérok(ok) meghatározása az előfordulásra és nem-észlelésre (Ishikawa, 5 Whys)
- 5. A javító intézkedések meghatározása
- 6. A javító intézkedések bevezetése és hatékonyságának visszaellenőrzése
- 7. A megelőző intézkedések meghatározása és bevezetése (ismételt előfordulás megakadályozására)
- 8. A team munkájának elismerése
- Gyakorlati problémamegoldás a 8D módszerével
-
9. nap - Gyárlátogatás
- Gyárlátogatás egy, a LEAN-t már korábban bevezetett cégnél.
- Lean módszereit bevezetett üzem (Knorr-Bremse Vasúti Jármű Rendszerek Hungária Kft. vagy Philips Magyarország Kft.) meglátogatása, konzultációs lehetőséggel. Tervezett időpont 04.09.